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管道安装前,必须根据图纸进行管道放线,并对预埋件进行复测,在定准管道中心线和复测支墩标高无误后,开始管道安装就位。根据现场情况,在避开地下电缆和管线后,可利用倒链和8吨吊车下管。钢管进入管沟内,进行管道找正工作,保证管子与管沟壁及两管之间距离符合要求。管道位置调整好后,立即将固定支架焊死,管道焊口与支架间距须大于100毫米。
　　钢管放到沟内,逐段码成直线进行焊接,连接好的管道须找好坡度。泄水阀安装在检查井内。找正钢管,使管子与管沟壁及两管之间距离能保证管子可横向移动。在同一条管道两个固定支架间的中心线应成一条直线,每10米偏差不应超过5毫米,整根管道在水平方向的偏差不应超过50毫米。
　　(二)法兰连接
　　法兰与管道焊接连接时,插入法兰盘的管子端部距法兰内端面为管壁1.3-1.5倍,以便于焊接。焊接法兰时,须保证管子与法兰端面垂直,用法兰靠尺从相隔90?两个方向度量,里外施焊。
　　(三)阀门安装
　　安装前应核实阀门的型号、规格正确,外观无缺陷,开关灵活,各部连接螺栓无松动,指示正确,还应清除阀门的封闭物和其他杂物,并按照规定进行检验。
　　阀门在关闭状态下安装,其开关手轮放在便于操作的位置;阀门上箭头指示的方向与介质流向一致。
　　(四)补偿器安装
　　本工程所用管道热补偿采用旋转补偿器、门型补偿器和自然补偿相结合的方式。管道的单位热伸长度为:3.3mm/m。安装管道支架的活动支座时,应向管道热伸长相反方向偏装一定距离,其偏装值为该支架处热位移植的1/2,支架的热位移量为该支架到固定支架的距离乘该管道的单位热伸长量,支架按国家标准施工。
　　(五)焊接检验
　　(1)在施焊过程中,焊缝质量检验应按下列次序分别进行:
　　1)面质量检验;
　　2)无损检测;
　　(2)焊缝表面质量检查前,应将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求,焊缝表面应完整,高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡,焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm。
　　(3)焊缝内部的质量标准按现行《钢焊缝射线照片及底片等级分类当》(GB3323)的规定评定,合格标准为III级。按现行《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》(JB1152)的规定评定,合格标准为II级。对接焊缝X射线检验作出检验报告,对接焊缝超声波探伤作出检验报告。
　　(4)焊缝无损检验应按下列规定执行:
　　1)本工程管道焊口100%进行X射线探伤检验,100%超声波探伤检验。
　　2)每位焊工至少应检验一个转动焊口和一个固定焊口;
　　3)施焊转动焊口时,对经无损检验不合格的焊口取消施焊资格;
　　4)固定焊口经无损检验不合格时,应对该焊工施焊的焊口按规定的无损检验比例加倍抽检,仍不合格时,对该焊工所焊的全部焊缝均应进行无损检验,并取消共施焊资格;
　　5)返修后的焊缝应进行表面质量及百分之百的无损探伤检验,检验数量不包括在规定检验数中。
　　(5)穿越城市主要干线的管道,道路两侧各5m范围内的焊口应百分之百进行无损检验。检验量不计在规定的检验数量中。
　　(6)现场制作或工厂制造的各件受压管件,无损检验数量由设计规定,但不得低于管道无损检验标准。
　　(7)焊缝的无损检验量,应按规定的检验百分数布置于每个焊缝上。
　　(8)使用超声波和射线两种方法进行焊缝无损检验,按各自标准均合格,方可认为焊缝无损检验合格。
　　(9)焊缝无损探伤记录与底片应由施工单位整理,由建设单位统一管理,保管期不得少于七年。
　　(10)绘制管道焊缝位置图随竣工图一起作为竣工资料。
　　(11)管道无损检测合格后,经建设单位检验进行土方回填。
　　(六)管道水压试验、吹扫、清洗
　　管道试压用洁净水进行试压,气压试验设计压力1.63Mpa,试验时应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力时,稳压10分钟,直至试验压力,稳压10分钟。再将压力降至设计压力,停压30分钟,压力不降无泄漏为合格,并填好试压记录。当试验工程中发现泄漏时不得带压处理,消除缺陷后重新进行试验。考虑桁架所承受的荷载,所有桁架上的管道不做水压试验。
　　管道试验压力合格后,按照从主到次的顺序以蒸汽吹扫管道,吹扫蒸汽流速不低于30m/s。蒸汽吹扫前,应先进行暖管,并及时排水,并检查管道热移位。蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序,循环进行。蒸汽管道用刨光木板检验,吹扫后,木板上无铁锈,脏物时,应为合格。
　　(七)焊接施工方案
　　1.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊;一般应符合下列要求:
　　a)管道对焊焊口,其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径,且不小100mm,距支吊架边缘至少50mm,两个对接焊口之间的距离不得小于管子直径,且不得少于150mm。
　　b)管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
　　c)管道对接时,相邻两螺旋焊缝的距离应大于3倍壁厚,且不小于100mm。
　　2.管道坡口加工和焊件下料a)宜采用管道坡口机加工,也可采用等离子弧氧乙炔焰等加工方法。如使用火焰切割坡口,应将割口表面的氧化物熔渣及飞溅物清理干净,直至露出金属光泽,并将不平处修理平整。
　　b)焊件下料宜采用机械方法加工,如用热加工方法(如气割)下料,切口部分应有加工余量,以除去淬硬层及过热金属。
　　3.检查
　　焊件下料及坡口加工后按下列要求进行检查,合格后方可进行组对。
　　a)坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。
　　b)坡口加工尺寸符合图样要求。
　　c)在下条规定的清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。
　　4.清理、检查
　　焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净,直到发出金属光泽,清理范围规定如下:
　　a)手工电弧焊对接焊口:每侧各为10—15mm。
　　b)氩弧焊对接焊口:每侧各为15—20mm。
　　5.对接焊口管口端面应与管子中心线垂直,其偏斜度σf不得超过表1的规定。
　　表1管子端面与管中心线的偏斜度要求
　　6.焊件对口时一般应做到内壁齐平,如有错口,其错口值应符合下列要求:
　　对接单面焊的局部错口不应超过壁厚的10%,且不大于1mm。7.焊口的局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内填塞实物,焊口间隙应按焊接工艺指导书规定的尺寸要求选取。
　　8.焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度不低于5℃,且相对空气湿度小于60%的库房内,焊材的管理见《焊接管理制度》
　　焊条的使用应按其说明书要求进行烘焙,重复烘焙不得超过两次,焊丝使用前应清除锈垢和油污,直到露出金属光泽。焊条按规定要求烘干后,放入100—150℃的专用保温箱筒内,随用随取。存放一年以上的焊条用于焊接本工程时,如对其质量发生怀疑时,应重新做出鉴定,符合要求方准使用。
　　9.焊接组装时应将待焊工件垫置牢固,以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
　　10.焊接场所应采取防风、防雨、防暑等措施,制定防止管内穿膛风的措施。
　　11.焊接施工过程包括对口装配、施焊、检查、检验等四个重要工序。一定要在本道工序符合要求后方准进行下道工序,否则禁止下道工序施工。
　　12.合格焊工在施焊管道前,应进行与实际条件相适应的模拟练习,模拟练习应按焊接工艺指导书进行,模拟试件经无损检测合格后,焊接工艺评定完成后,方可正式焊接,焊接工艺评定见焊接管理制度。
　　13.焊接设备和工艺装备。
　　焊接设备在使用前,应通过检查外观、试运转、试焊、检验其完好程度。如缺少零部件、外壳触地,凹凸不平,电流表、电压表等各种表计不齐全,应拒绝使用。新电焊机、氩弧焊机在使用前,应校正电流、电压表、流量计,保证合格的表计指示正确,并通过试焊检验焊接电流是否稳定、焊接电弧是否柔和、是否断弧等。使用过的电焊机、氩弧焊机,要检查以前的设备运转记录。要检查焊接电源线是否破皮漏电,接线端子是否牢固可靠,焊钳、焊枪、喷嘴、钨极是否配套齐全。有关人员必须经常维护和保养焊接设备,使焊接设备经常处于良好状态,焊工要按焊机操作规程规定使用焊接设备。
　　14.焊接方法
　　1)采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。
　　氩弧焊工艺方法
　　接头设计首先应符合图纸规定,当图纸无规定时,要考虑接头的开口应能允许电弧、纯净的保护气体与填充金属能达到接头底部,以保证良好的可达性。影响接头设计的因素有母材的化学成分,母材的厚度、焊缝熔深以及被焊金属的特性(如表面张力、流动性熔气等)。
　　厚度在3—12mm 20# 低碳钢,可用V形坡口。V形接头的坡口角度,低碳钢大约60?。
　　a)坡口加工方法
　　坡口加工采用车削加工圆形或环缝坡口。
　　b)坡口清理
　　坡口每侧至少20mm范围内均应进行清理,坡口面及清理段的金属内外表面不得留有诸如油、脂、漆、切削液、标记笔迹、墨水、潮气、处理化学剂、机械润滑剂及氧化物等有害物质。
　　灰尘、油、脂可用挥发性脱脂剂或无毒溶剂擦洗。油漆和其它不溶于脱脂剂的材料可用、碱性清洗济或专用化合物清洗。
　　c)材料
　　保护气体,焊接用氩气应符合GB/T4842的规定
　　氩气流量一般为8—15L/mm;
　　氩气
　　氩气纯度与流量,焊接不同金属要求纯度不同,焊接碳钢,氩气纯度应大于97.9%。
　　氩气流量是影响保护效果的另一个重要参数。氩气流量一般以4—15L/mm为适宜。流量过小时,保护气流排除周围空气的能力弱,保护效果差,流量过大时,保护气流会发生不规则流动,易卷入空气,也使保护效果恶化且浪费气体。
　　喷嘴形状与孔径:当流量一定时,喷嘴形状和孔径也有个合适的范围问题,喷嘴形状有圆柱形,收敛形和扩张形三种;圆柱形的保护效果好,应用广泛。
　　焊接电流:焊接电流也是主要工艺参数,它不仅要考虑母材性质及厚度,坡口形式而且要考虑钨极直径及其冷却方式,电流种类及极性,气体流量等,电流过小,容易产生未焊透;电流过大,易引起咬边或烧穿。
　　电弧电压:电弧电压用于控制电弧度或喷嘴至工件距离。起弧前测出钨极末端到工件的距离;相当于电弧长度。在实际工作中,调好钨极伸出长度后,一般控制喷嘴至工件的距离,b)坡口加工方法同氩弧焊工艺方法
　　c)坡口清理同氩弧焊工艺方法
　　d)材料、焊接材料
　　手工电弧焊采用的焊接材料,可选择与母材化学成分相近,抗拉强度相等,选择焊接材料符合GB/T5117—85《碳钢焊条》的规定,本工程采用E4315 ?3.2、?4.0焊条。
　　e)主要焊接工艺参数选择原则
　　焊接电流对焊接过程焊接质量和生产率的影响很大,电流太小时,溶渣铁水分不开,电弧不稳定,焊缝成形窄而高,容易产生焊瘤、夹渣、未熔合、溶深浅、焊条溶化速度慢,生产率低,电流过大时飞溅大,溶渣覆盖不均匀,焊条过热发红或落皮脱落,焊缝过热变脆,容易产生咬边,裂纺、气孔、熔深过大,易烧穿。
　　焊接电流的选择,主要决定于焊条的类型,焊件材质,焊条直径、焊件厚度、接头形式,焊接位置以及焊接层次等。在使用一般碳钢焊条时,焊接电流大小与焊条直径的关系为: I=(35—55)d,式中I—焊接电流A,d—焊条直径(mm)。
　　根据以上公式所求得的焊接电流,只是一个大概数值。对于同样直径的焊条,焊接不同位置、材质和厚度的焊件,焊接电流也不同,一般板越厚,焊接热量散失得越快,应取电流值的上限;对焊接输入热要求严格控制的材质,应在保证焊接过程稳定的前提下,取下限。对横、立、仰焊时所用的焊接电流,应比平焊的数值小10—20%左右,在实际焊接中,焊工要按焊接工艺指导书和焊接工艺中规定的焊接电流施焊。
　　电弧电压
　　电弧电压是由电弧的长度决定的,焊接过程中,要求电弧长度不宜过长,否则,会出现电弧不稳定的现象,电弧电压对焊缝质量的影响主要是长电弧热量不集中,飞溅增多;弧长过短,熔深小容易产生咬边,未焊透,夹渣等缺陷。
　　焊缝表面高低不平,宽窄不一致焊波不均匀,熔池保护差,空气中氧和氮等的侵入使焊缝产生气孔及焊缝金属变脆。
　　焊接速度
　　较大的焊接速度可以获得较高的焊接生产率,但是,焊速过大,会造成咬边,未焊透,气孔等缺陷,而过慢的焊速,又会造成熔池满溢、夹渣、未溶合等缺陷。对于不同的钢材,焊接速度与焊接电流及电弧电压有合适的匹配,以便有一个合适的线能量,在焊接过程中,还应根据具体情况适当调整焊速,以保证焊缝的高低和宽窄的一致性。
　　焊接层数
　　在焊件厚度较大时,往往采用多层多道焊。在其他条件相同的情况下,随焊层厚度或宽度的增加,线能量就增加,焊层厚度过大或过宽,对焊接接头的塑性和韧性有不良的影响,因此,用于压力管道及低氢型焊条时,应尽可能短弧焊接,一般要求弧长不超过焊条直径,通常为2—4mm。根据实际经验,每层厚度约等于焊条直径的0.8—1.2倍时,生产效率较高,且比较容易操作,一般每层厚度不超过4—5mm。
　　电源种类和极性
　　电源的种类和极性主要取决于焊条的类型。直流电源的电弧燃烧稳定,焊接接头的质量容易保证。交流电源的电弧燃烧没有直流电源稳定、接头质量较难保证。
　　对于压力管道的焊接,一般采用碱性焊条,直流反接,可以减少飞溅现象和产生气孔倾向,并使电弧燃烧稳定。
　　手弧焊时各种位置操作要点
　　各种位置焊接操作的共同要点是:应当通过保持正确的焊接角度掌握好运条的三个基本动作,严格控制熔池温度在一定范围内,使熔池金属冶金反应完全,气体杂质排除彻底,并与基本金属很好的溶合。手弧焊熔滴金属主要靠自重自然过渡,操作技术比较容易掌握,可用较大直径焊条和较大电流焊接,生产效率高,焊接时,焊条前进速度不能过慢,否则容易造成熔渣过厚,熔渣超前产生夹渣或焊透等缺陷。
　　立焊铁水和熔渣因自重而下坠,易分离看清溶边的形状,当溶池温度过高时,铁水易下流而形成焊瘤,因此,操作中要注意控制溶池温度不能过高,可采用适当的横向摆动和挑弧的方法,并使溶池的表面始终得到电弧气体的保护。
　　横焊铁水和熔渣因自重而下坠,易分离看清熔池的形状,但是操作不当时,坡口的下侧易形成焊瘤,未熔合和层间夹渣,上侧易形成咬边。因此操作时,宜采用较小的直径焊条,短弧焊接。运条时,坡口上侧电弧应少作停留,迅速带至坡口下侧根部,作横拉稳弧动作。容易产生未焊透,夹渣、外观不整齐等缺陷,操作时应采用较小直径的焊条较小的焊接电流和短的弧进行焊接,要严格控制坡口两侧根部的熔合,每层熔数焊造不应太厚,以防止因液体金属过多而下坠。
　　钨极直径:钨极直径大小与焊接电流大小关系很大,如果钨极直径细,焊接电流超过钨棒的允许电流,则钨极就会发热,蒸发,出现夹钨影响质量。相反,钨极过粗,则电弧不稳定。
　　钨极热端形状:钨极热端形状对电弧稳定性和钨极烧损关系很大,也影响焊缝形状尺寸。大电流时,热端宜为手底锥形;小电流时,热端宜磨成尖而圆滑形。
　　15.操作注意事项
　　a)严禁在被焊工件表面引燃电弧,试验电流或随意焊接临时支撑物,高合金材料表面应有焊接对口用卡具。
　　b)管道焊接时,管内不得有穿堂风。
　　c)点固焊时,除其焊接材料、焊接工艺,焊接预热温度等应与正式施焊时相同外,还应满足下列要求:
　　在对口根部点固焊时,点固焊后应检查各个焊点质量,如有缺陷应立即清除,重新进行点焊。厚壁大径管若采用填加物方法点固,当去除临时点固物时,不应损伤线材,并将其残留焊疤清除干净,打磨修整。
　　采用钨极氩弧焊打底的焊缝,焊缝检查后,应及时进行次层焊缝的焊接,防止产生裂纹。
　　多层多道焊缝接时,应逐层进行检查,经自检合格后,方可焊接次层,直至完成。
　　d)为减少焊接变形和接头缺陷,直径大于194mm的管子的对接焊口宜采取二人对称焊。
　　e)在施焊中,应特别注意接头和收弧的质量,收弧时将溶池填满,多层多道焊的接头应错开。
　　f)施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外,应连续完成。若被迫中断时,就采取防止裂纹产生的措施(如后热、暖冷、保温等)。再焊时,应仔细检查并确认无裂纹后,方可按工艺要求施焊。
　　g)对需做检验的隐蔽焊缝,如无损检测的焊缝,应经检验合格后,方可进行其它工序。
　　h)焊口焊完后,应进行清理,经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印。焊接接头有超过标准的缺陷时,可采取挖补方式返修。但同一部位上挖补次数一般不得超过三次。
　　返修时,按焊接返修工艺指导书返修,返修前对照底片,找准缺陷位置,彻底清除缺陷。不得对焊接接头进行加热校正。
　　16.质量检验
　　a.应重视焊接质量的检查和检验工作,实行焊接质量三级检查验收制度,贯彻自检与专检相结合的方法,做好验评工作。
　　焊接质量检查,包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查,应严格按检验项目和程序进行。
　　b.焊接接头分类检查的方法范围及数量:
　　根据设计要求和规范规定,本工程按下表检查检验,并且外观检查不合格的焊缝,不允许进行其它项目检查。
　　焊接接头分类检验的项目范围及数量
　　c.无损探伤的结果若有不合格时,除对不合格焊缝进行返修外,尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验,加倍检验中仍有不合格时,则该批接头评为不合格。
　　d.对于不合格的焊接接头,应查明原因,采取对策,进行返修。返修后还应重新进行检验